SOLUTIONS

Solutions R&D :

Assemblage du cadre inférieur :

Amélioration des performances et de la durabilité !

Acier moulé allié à haute résistance

EN 10025

Le cadre inférieur est fabriqué en acier moulé allié à haute résistance, offrant une augmentation de 20% de la résistance à la traction par rapport au matériau d'origine, ce qui prolonge sa durée de vie de 30%.

Analyse des forces

Au cours du processus de conception, un logiciel de simulation 3D est utilisé pour calculer et vérifier avec précision les limites de résistance et de fatigue de l'assemblage du cadre inférieur.

Équipement intégré d'alésage et de fraisage

Des équipements intégrés d'alésage et de fraisage sont utilisés dans la production pour améliorer la précision des dimensions d'ajustement, ce qui renforce la compatibilité et l'interchangeabilité.

Calcul de la résistance

Le contrôle de la qualité est assuré par la documentation sur la qualité, avec la présentation de rapports sur la qualité. Ces calculs et vérifications portent sur les dimensions, la position d'installation, la résistance et la rigidité du support du cadre inférieur.

20%

Améliorer la
Résistance à la traction

20%

Améliorer
Précision de traitement

30%

Augmenté
Durée de vie

Solutions de revêtement :

Porte

Augmenter la capacité de production

Points douloureux :

Le cycle de remplacement des chemises dans les différents concasseurs du processus de production varie, et le remplacement des chemises dans n'importe quel concasseur nécessite un arrêt complet de la ligne de production.
Les délais de remplacement irréguliers des chemises dans les concasseurs à différents stades entraînent des arrêts fréquents du système, ce qui empêche d'atteindre une capacité maximale.

Solution :

Analyser les caractéristiques du minerai et les propriétés des matériaux des revêtements de chaque concasseur, et évaluer les données de production pour adapter ou personnaliser les meilleures pièces d'usure pour chaque concasseur dans le processus. Cela permet d'optimiser la durée de vie des revêtements de chaque concasseur.
Une fois le plan d'optimisation des gaines établi, tester les gaines et recueillir des données sur leur durée de vie.
Sur la base des données relatives à la durée de vie, établir un calendrier d'arrêt synchronisé pour le remplacement de toutes les gaines, en minimisant le temps d'arrêt du système et en maximisant sa capacité.

Étude de cas :

Une mine de tungstène dans le sud de la Chine : Le processus de broyage fait intervenir trois concasseurs : un pour le broyage grossier, un pour le broyage moyen et un pour le broyage fin, respectivement. Le revêtement du concasseur fin avait la durée de vie la plus courte, environ 10 jours seulement. Les autres revêtements de concasseurs ont duré entre 10 et 20 jours.

SISUPER a conçu une solution de revêtement personnalisée pour le client, ce qui a permis de prolonger la durée de vie du revêtement du concasseur fin de 46%, soit jusqu'à 14 jours. Simultanément, la durée de vie des autres revêtements du concasseur a également été améliorée.

Le cycle de remplacement des chemises a été ajusté à un multiple de 14 jours, ce qui a permis de remplacer toutes les chemises du concasseur au cours d'un seul arrêt, réduisant ainsi le temps d'arrêt prévu et augmentant la capacité du système.

Granulométrie de l'alimentation, géométrie de la chambre et zones de broyage

Prolonger la durée de vie du liner

Optimiser l'efficacité de la production

Points douloureux :

Dureté et abrasivité élevées du minerai : Les revêtements s'usent rapidement en raison de la dureté et de l'abrasivité du minerai, ce qui se traduit par une courte durée de vie.
Remplacements fréquents des gaines : Cela conduit à des changements fréquents de gaine sur le site de production, ce qui soumet les opérateurs à une intensité de travail élevée et prolongée.

Solution :

Analyse des matériaux de minerai et de revêtement : Analyse des propriétés du minerai et du matériau de revêtement, ainsi que des données de production, et recherche dans la base de données SISUPER le fournisseur de pièces d'usure optimal.
Simulation de la production : Simuler les conditions de production pour vérifier l'augmentation de la durée de vie du produit final sélectionné. Après confirmation du plan, fournir le produit au client.

Étude de cas :

Une mine d'or dans le nord de la Chine : Le site disposait de 4 concasseurs et les revêtements d'origine duraient de 5 à 7 jours. Les revêtements devaient être remplacés presque tous les jours ouvrables, ce qui représentait une lourde charge pour les opérateurs.

Avec les gaines SISUPER : La durée de vie de la gaine est passée à 10-12 jours, ce qui réduit considérablement la fréquence des remplacements de la gaine et l'intensité du travail pour les opérateurs.

Optimiser l'efficacité de la production

Défi de l'équipement :

L'équipement utilisait des revêtements de chambre standard OEM, qui présentaient une faible efficacité de fonctionnement. Les concasseurs ne pouvaient fonctionner à pleine charge qu'après une certaine période de rodage, ce qui affectait l'efficacité de la production.

Solution :

Recueillir divers paramètres techniques pendant le fonctionnement du concasseur et analyser le profil de la chambre de combustion lorsque le concasseur atteint son état de fonctionnement optimal.
Analyser les modifications du profil de la chambre et concevoir une forme de chambre de revêtement sur mesure.
Simuler les conditions de production pour vérifier la courbe du profil de la chambre. Une fois confirmée, appliquer la solution sur place.

Étude de cas :

Une mine de molybdène dans le nord de la Chine : Les revêtements OEM ne permettaient qu'une efficacité de 60%-70% dans la phase initiale, nécessitant environ 20 heures de rodage avant d'atteindre une production à pleine charge.

Avec les revêtements sur mesure de SISUPER : Sur la base des conditions d'exploitation du client, SISUPER a conçu un profil de chambre optimisé. Après l'utilisation des revêtements personnalisés de SISUPER, le concasseur a atteint des conditions de travail optimales et une production à pleine charge en l'espace d'une heure de fonctionnement.

Optimisation de l'installation d'une gaine de la série HP sans remplissage :

Principe de l'installation sans remplissage

Augmenter la longueur de la surface d'adaptation entre la tête et le liner

Comparaison des dimensions originales des manchons HP500 et HP6 :
La surface d'ajustement du manteau est étendue de 240 mm, avec une augmentation de la masse de 64 kg (STD. C).
La surface usinée du corps de la cheminée est prolongée de 240 mm.
La surface usinée du revêtement BOWL est prolongée de 60 mm.
La surface d'adaptation du contre-batteur est allongée de 60 mm, ce qui entraîne une augmentation de la masse de 13 kg.

Modification du mécanisme de verrouillage pour le revêtement BOWL :

Modification du mécanisme de verrouillage pour le revêtement BOWL.
Le mécanisme de verrouillage de la gaine BOWL a été modifié pour empêcher la rotation relative de la gaine.

HP6

HP500

Avantage de l'installation sans remplisseur

Augmentation du taux de démarrage

Le temps de solidification du mélange de remplissage est éliminé, et le temps d'arrêt pour le remplacement et l'entretien du revêtement est réduit de manière efficace.

Amélioration de la commodité du service

Il n'est pas nécessaire d'utiliser du mastic, et le remplacement du revêtement est plus rapide et plus facile, ce qui a un impact positif sur la sécurité de l'opérateur.

Réduction des coûts de production

Les processus d'approvisionnement, de transport et de stockage des produits de remplissage peuvent être éliminés, ce qui permet de réduire les coûts de production dans une certaine mesure.

Plus respectueux de l'environnement

Il n'est pas nécessaire de procéder à un traitement de conditionnement, tel que le mélange et le coulage, et le processus d'installation du revêtement est plus sûr et plus respectueux de l'environnement.

Plan de R&D :

Bagues

Points douloureux pour le client :

Jeu important de la bague : Oscillation anormale du manteau et vibrations excessives de l'équipement.
Mauvaise résistance à l'usure et aux chocs : Usure rapide de la bague en cuivre, entraînant des remplacements fréquents.

Solution :

Choisir le matériau le plus approprié en fonction de la fonction et de la position.
Utiliser la coulée centrifuge pour s'assurer qu'il n'y a pas de cavités de retrait, de trous d'air ou d'inclusions de laitier dans les bagues en cuivre.
Usinage de précision pour garantir l'exactitude des dimensions.

20%

Durée de vie accrue

Exigences du client :

La bague doit avoir d'excellentes performances en matière de lubrification, un fonctionnement stable et ne pas présenter de défauts de moulage.

Performance :

Excellente résistance à l'usure et aux chocs, avec des intervalles de remplacement plus longs.
Lubrification améliorée et fonctionnement stable.

Réduction des coûts de maintenance

Plan d'optimisation de la conception des pièces de rechange

Optimisation et mise à niveau du système de fermeture

Points douloureux pour le client :

Fuites d'huile ou défaillances du cylindre : En cas de fuite d'huile ou de défaillance du cylindre de verrouillage, l'ensemble doit être démonté, ce qui entraîne des temps d'arrêt prolongés et une diminution de l'efficacité opérationnelle.
Solutions temporaires pour les cylindres endommagés : Lorsqu'un cylindre de fermeture fuit ou est endommagé, il faut trouver une solution de contournement temporaire sur place, le remplacement n'étant possible que lors de la maintenance programmée.

Solution :

Structure du cylindre à changement rapide
Remplacement des vessies de verrouillage (série HPX)
Augmentation du nombre de cylindres : Par exemple, sur le modèle HP500, le nombre de cylindres de fermeture passe de 12 à 14.

Optimisation de la structure du cadre supérieur de la série CH :

Renforcement de la structure du bras - Optimisation des principes

Amélioration 1 :

Le bras supérieur est un élément porteur critique de l'ensemble du cadre supérieur. L'analyse par éléments finis (FEA) a révélé que la structure du bras est un point de concentration des contraintes pour l'ensemble du cadre supérieur. En augmentant sa résistance, la durée de vie du cadre supérieur peut être directement prolongée.

Renforcer la zone de concentration des contraintes

Amélioration 2 :

Une optimisation structurelle a été effectuée sur le renforcement entre la bride supérieure et le mur pour s'assurer que la force axiale générée lors de l'écrasement est mieux transmise de la traverse au cadre supérieur. Cela minimise la concentration des contraintes et permet au cadre de faire face à des conditions de travail plus complexes.

Renforcer les points faibles

Amélioration 3 :

SISUPER utilise de l'acier moulé allié de haute qualité et, après le moulage, applique un processus de traitement thermique de normalisation, de revenu et de trempe, suivi d'un vieillissement naturel. Ce processus forme une grande quantité de structure austénitique dans la microstructure, ce qui améliore considérablement la résistance à la traction et la limite d'élasticité du matériau de base. La résistance à la traction atteint 700-850 MPa (limite d'élasticité de 400 MPa), ce qui améliore la stabilité du produit.

Renforcer l'articulation et la zone d'appui

Matrice des produits - Assemblage du manteau

Plus d'options : Plusieurs choix pour un même produit, car SISUPER s'engage à fournir les produits les mieux adaptés aux besoins des clients.

Optimisation basée sur des principes : À partir des exigences des clients, les produits sont repensés pour offrir des performances plus solides et plus stables.

Ligne de produits Non.	SP01	SP02
Conception	★★★★★ Charge supplémentaire	★★★ Standard
Travail Condition	Charge élevée	Charge modérée
Minerai et roche	Roches dures et minerais hautement corrosifs	Généralement des roches et des pierres dures
Application	- Région alpine, haute altitude - Chargement important de l'équipement, exigences de production élevées - Une surcharge se produit et l'appareil fonctionne pendant plus de 20 heures.	- Charge moyenne, alimentation conditionnée - Sortie standard - Fonctionnement de l'équipement pendant environ 16 heures

SOLUTIONS

Solutions R&D :

Acier moulé allié à haute résistance

Analyse des forces

Équipement intégré d'alésage et de fraisage

Calcul de la résistance

Solutions de revêtement :

Augmenter la capacité de production

Points douloureux :

Solution :

Étude de cas :

Prolonger la durée de vie du liner

Optimiser l'efficacité de la production

Points douloureux :

Solution :

Étude de cas :

Optimiser l'efficacité de la production

Défi de l'équipement :

Solution :

Étude de cas :

Optimisation de l'installation d'une gaine de la série HP sans remplissage :

Principe de l'installation sans remplissage

Augmenter la longueur de la surface d'adaptation entre la tête et le liner

Modification du mécanisme de verrouillage pour le revêtement BOWL :

Avantage de l'installation sans remplisseur

Augmentation du taux de démarrage

Amélioration de la commodité du service

Réduction des coûts de production

Plus respectueux de l'environnement

Plan de R&D :

Points douloureux pour le client :

Solution :

Exigences du client :

Performance :

Plan d'optimisation de la conception des pièces de rechange

Points douloureux pour le client :

Solution :

Optimisation de la structure du cadre supérieur de la série CH :

Amélioration 1 :

Amélioration 2 :

Amélioration 3 :

Matrice des produits - Assemblage du manteau

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