ÇÖZÜMLER

Acı Noktalar:

• Üretim sürecindeki farklı kırıcılarda gömleklerin değiştirilme döngüsü farklılık gösterir ve herhangi bir kırıcıda gömleklerin değiştirilmesi üretim hattının tamamen kapatılmasını gerektirir.
• Farklı aşamalardaki kırıcılarda astarların değişim sürelerinin tutarsız olması, sistemin sık sık kapanmasına yol açarak maksimum kapasiteyi engeller.

Çözüm:

• Her bir kırıcıdaki cevher özelliklerini ve astarların malzeme özelliklerini analiz edin ve prosesteki her bir kırıcı için en iyi aşınma parçalarını eşleştirmek veya özelleştirmek için üretim verilerini değerlendirin. Bu, her bir kırıcıdaki gömleklerin kullanım ömrünü optimize eder.
• Astar optimizasyon planı oluşturulduktan sonra, astarları deneyin ve kullanım ömürleri hakkında veri toplayın.
• Kullanım ömrü verilerine dayanarak, tüm gömleklerin değiştirilmesi için senkronize bir kapatma programı oluşturun, sistem duruş süresini en aza indirin ve sistem kapasitesini en üst düzeye çıkarın.

Örnek Olay İncelemesi:

Güney Çin'de bir tungsten madeni: Kırma işleminde sırasıyla kaba, orta ve ince kırma için birer tane olmak üzere üç kırıcı kullanıldı. İnce kırıcıdaki astar en kısa ömre sahipti ve sadece yaklaşık 10 gün sürdü. Diğer kırıcı astarları 10 ila 20 gün arasında dayanmıştır.

SISUPER, müşteri için özelleştirilmiş bir astar çözümü tasarlayarak ince kırıcı astarının ömrünü 46% ile 14 güne kadar uzattı. Eş zamanlı olarak, diğer kırıcı astarlarının ömrü de iyileştirildi.

Astarların değişim döngüsü 14 günün katlarına ayarlandı ve böylece tüm kırıcı astarları tek bir duruş sırasında değiştirilerek planlanan duruş süresi azaltıldı ve sistem kapasitesi artırıldı.

Acı Noktalar:

• Yüksek Cevher Sertliği ve Aşındırıcılığı: Cevherin sertliği ve aşındırıcılığı nedeniyle astarlar hızlı bir şekilde aşınır ve bu da kısa bir hizmet ömrüne neden olur.
• Sık Astar Değiştirme: Bu durum, üretim sahasında sık sık astar değişimine yol açarak operatörleri uzun süreli yüksek iş gücü yoğunluğu altına sokar.

Çözüm:

• Cevher ve Astar Malzemesi Analizi: Cevher ve astar malzemesinin özelliklerinin yanı sıra üretim verilerini analiz edin ve SISUPER veritabanından en uygun aşınma parçası tedarikçisini eşleştirin.
• Üretim Simülasyonu: Nihai ürün seçiminin kullanım ömrü artışını doğrulamak için üretim koşullarını simüle edin. Planı onayladıktan sonra ürünü müşteriye sağlayın.

Örnek Olay İncelemesi:

Kuzey Çin'de bir altın madeni: Sahada 4 kırıcı vardı ve orijinal astarlar 5-7 gün dayanıyordu. Neredeyse her iş günü astar değişimi gerekiyordu ve bu da operatörlere ağır bir yük getiriyordu.

SISUPER astarları ile: Astar ömrü 10-12 güne uzayarak astar değiştirme sıklığını ve operatörlerin iş gücü yoğunluğunu önemli ölçüde azalttı.

Ekipman Mücadelesi:

Ekipman, çalışma verimliliği düşük olan OEM standart hazne gömlekleri kullanıyordu. Kırıcılar belirli bir alıştırma döneminden sonra tam yükte çalışmaya başlayamıyor ve bu da üretim verimliliğini etkiliyordu.

Çözüm:

• Kırıcının çalışması sırasında çeşitli teknik parametreleri toplayın ve kırıcı optimum çalışma durumuna ulaştığında astar odası profilini analiz edin.
• Hazne profili değişikliklerini analiz edin ve özel bir astar haznesi şekli tasarlayın.
• Hazne profili eğrisini doğrulamak için üretim koşullarını simüle edin. Onaylandıktan sonra çözümü yerinde uygulayın.

Örnek Olay İncelemesi:

Kuzey Çin'de bir molibden madeni: OEM astarlar ilk aşamada yalnızca 60%-70% verimliliğe izin veriyordu ve tam yük üretimine ulaşmadan önce yaklaşık 20 saatlik alıştırma süresi gerektiriyordu.

SISUPER özel tasarım astarları ile: SISUPER, müşterinin çalışma koşullarına göre optimize edilmiş bir hazne profili tasarladı. SISUPER'in özelleştirilmiş astarları kullanıldıktan sonra kırıcı, yalnızca bir saatlik çalışma süresi içinde optimum çalışma koşullarına ve tam yük üretimine ulaştı.