SOLUZIONI

Soluzioni di R&S:

Gruppo telaio inferiore:

Prestazioni e sostenibilità migliorate!

Acciaio fuso in lega ad alta resistenza

EN 10025

Il telaio inferiore è realizzato in acciaio fuso in lega ad alta resistenza, che offre un aumento della resistenza alla trazione di 20% rispetto al materiale originale, prolungandone la durata di 30%.

Analisi delle forze

Durante il processo di progettazione, viene utilizzato un software di simulazione 3D per calcolare e verificare con precisione i limiti di resistenza e fatica del gruppo telaio inferiore.

Apparecchiature integrate di alesatura e fresatura

Le apparecchiature integrate di alesatura e fresatura sono utilizzate nella produzione per migliorare la precisione delle dimensioni di accoppiamento, aumentando la compatibilità e l'intercambiabilità.

Calcolo della forza

Il controllo di qualità è assicurato dalla documentazione di qualità, con la presentazione di rapporti di qualità. Questi calcoli e verifiche includono le dimensioni, la posizione di installazione, la resistenza e la rigidità del supporto del telaio inferiore.

20%

Migliorare il
Resistenza alla trazione

20%

Migliorare
Precisione di lavorazione

30%

Aumento
Vita utile

Soluzioni di rivestimento:

Indossa

Aumentare la capacità produttiva

Punti dolenti:

Il ciclo di sostituzione delle camicie nei diversi frantoi all'interno del processo produttivo varia e la sostituzione delle camicie in qualsiasi frantoio richiede un arresto completo della linea di produzione.
I tempi di sostituzione delle guaine non uniformi tra i frantoi di diverse fasi portano a frequenti arresti del sistema, impedendo la massima capacità.

Soluzione:

Analizzare le caratteristiche del minerale e le proprietà dei materiali delle camicie di ciascun frantoio e valutare i dati di produzione per abbinare o personalizzare le migliori parti soggette a usura per ciascun frantoio del processo. In questo modo si ottimizza la durata di vita delle camicie di ciascun frantoio.
Una volta stabilito il piano di ottimizzazione dei liner, è necessario provare i liner e raccogliere dati sulla loro durata.
In base ai dati sulla durata di vita, stabilire un programma di arresto sincronizzato per la sostituzione di tutte le guaine, riducendo al minimo i tempi di fermo del sistema e massimizzandone la capacità.

Caso di studio:

Una miniera di tungsteno nel sud della Cina: Il processo di frantumazione prevedeva tre frantoi: uno per la frantumazione grossolana, media e fine, rispettivamente. Il rivestimento del frantoio fine aveva la durata più breve, solo 10 giorni circa. Gli altri rivestimenti dei frantoi hanno avuto una durata compresa tra 10 e 20 giorni.

SISUPER ha progettato una soluzione personalizzata per il cliente, che ha prolungato la durata di vita del rivestimento del frantoio fine di 46%, fino a 14 giorni. Contemporaneamente, è stata migliorata anche la durata di vita degli altri rivestimenti dei frantoi.

Il ciclo di sostituzione delle camicie è stato adattato a un multiplo di 14 giorni, consentendo la sostituzione di tutte le camicie del frantoio durante un'unica fermata, riducendo i tempi di fermo programmati e aumentando la capacità del sistema.

Gradazione dell'alimentazione, geometria della camera e zone di frantumazione

Prolungare la durata del liner

Ottimizzazione dell'efficienza produttiva

Punti dolenti:

Elevata durezza e abrasività del minerale: Le guaine si usurano rapidamente a causa della durezza e dell'abrasività del minerale, con conseguente breve durata di vita.
Frequenti sostituzioni di liner: Questo comporta frequenti cambi di liner nel sito di produzione, sottoponendo gli operatori a un'elevata e prolungata intensità di lavoro.

Soluzione:

Analisi del materiale del minerale e dell'anima: Analizzare le proprietà del minerale e del materiale dell'anima, nonché i dati di produzione, e individuare il fornitore ottimale di parti soggette a usura dal database SISUPER.
Simulazione della produzione: Simulare le condizioni di produzione per verificare l'aumento della durata di vita del prodotto finale selezionato. Dopo aver confermato il piano, fornire il prodotto al cliente.

Caso di studio:

Una miniera d'oro nel nord della Cina: Il sito aveva 4 frantoi e i rivestimenti originali duravano 5-7 giorni. Le sostituzioni delle camicie erano necessarie quasi ogni giorno lavorativo, con un pesante onere per gli operatori.

Con le guaine SISUPER: La durata del liner è aumentata a 10-12 giorni, riducendo in modo significativo la frequenza di sostituzione del liner e l'intensità di lavoro per gli operatori.

Ottimizzazione dell'efficienza produttiva

Sfida con l'attrezzatura:

L'impianto utilizzava rivestimenti della camera standard OEM, che presentavano una bassa efficienza di funzionamento. I frantoi potevano raggiungere il funzionamento a pieno carico solo dopo un certo periodo di rodaggio, con ripercussioni sull'efficienza della produzione.

Soluzione:

Raccogliere vari parametri tecnici durante il funzionamento del frantoio e analizzare il profilo della camera di rivestimento quando il frantoio raggiunge lo stato di lavoro ottimale.
Analizzare le modifiche del profilo della camera e progettare una forma personalizzata della camera di rivestimento.
Simulare le condizioni di produzione per verificare la curva del profilo della camera. Una volta confermata, applicare la soluzione in loco.

Caso di studio:

Una miniera di molibdeno nel nord della Cina: Le guaine OEM consentivano un'efficienza di 60%-70% solo nella fase iniziale, richiedendo circa 20 ore di rodaggio prima di raggiungere la produzione a pieno carico.

Con i rivestimenti personalizzati SISUPER: Sulla base delle condizioni operative del cliente, SISUPER ha progettato un profilo di camera ottimizzato. Dopo aver utilizzato le camicie personalizzate di SISUPER, il frantoio ha raggiunto le condizioni di lavoro ottimali e la produzione a pieno carico in appena un'ora di funzionamento.

Ottimizzazione dell'installazione di liner della serie HP senza riempimento:

Principio dell'installazione senza riempimento

Aumentare la lunghezza della superficie di accoppiamento tra la testina e la fodera

Confronto delle dimensioni originali tra il mantello HP500 e HP6:
La superficie di montaggio del mantello si estende di 240 mm, con un aumento della massa di 64 kg (STD. C).
La superficie lavorata del corpo del gruppo mantello è estesa di 240 mm.
La superficie lavorata del rivestimento BOWL è estesa di 60 mm.
La superficie di montaggio del concavo viene estesa di 60 mm, con un aumento della massa di 13 kg.

Modifica del meccanismo di bloccaggio per BOWL liner:

Modifica del meccanismo di bloccaggio per la linea BOWL.
Il meccanismo di bloccaggio del liner BOWL è stato modificato per impedire la rotazione relativa del liner.

HP6

HP500

Vantaggi dell'installazione senza riempimento

Velocità di avvio aumentata

Il tempo di solidificazione della miscela di riempimento viene eliminato e i tempi di inattività per la sostituzione e la manutenzione del liner sono effettivamente ridotti.

La convenienza del servizio è migliorata

Non è necessario utilizzare stucco e la sostituzione del liner è più rapida e semplice, con un impatto positivo sulla sicurezza dell'operatore.

Riduzione dei costi di produzione

I processi di approvvigionamento, trasporto e stoccaggio delle cariche possono essere eliminati, riducendo in una certa misura i costi di produzione.

Più rispettoso dell'ambiente

Non sono necessari trattamenti di imballaggio, come la miscelazione e il versamento, e il processo di installazione del rivestimento è più sicuro ed ecologico.

Piano di R&S:

Boccole

I punti dolenti dei clienti:

Ampio spazio per le boccole: Oscillazione anomala del mantello e vibrazioni eccessive dell'apparecchiatura.
Scarsa resistenza all'usura e agli urti: Rapida usura della boccola di rame, con conseguenti frequenti sostituzioni.

Soluzione:

Selezionare il materiale più adatto in base alla funzione e alla posizione.
Utilizzare la colata centrifuga per garantire l'assenza di cavità da ritiro, fori d'aria o inclusioni di scorie nelle boccole di rame.
Lavorazione di precisione per garantire l'accuratezza dimensionale.

20%

Maggiore durata di vita

Requisiti del cliente:

La boccola deve avere eccellenti prestazioni di lubrificazione, funzionamento stabile e assenza di difetti di fusione.

Prestazioni:

Eccellente resistenza all'usura e agli urti, con intervalli di sostituzione più lunghi.
Lubrificazione migliorata e funzionamento stabile.

Riduzione dei costi di manutenzione

Piano di ottimizzazione della progettazione dei ricambi

Ottimizzazione e aggiornamento del sistema di chiusura

I punti dolenti dei clienti:

Perdite d'olio o guasti al cilindro: In caso di perdite d'olio o di guasti al cilindro di chiusura, è necessario smontare l'intero gruppo, con conseguente prolungamento dei tempi di fermo e riduzione dell'efficienza operativa.
Soluzioni temporanee per cilindri danneggiati: Quando un cilindro di chiusura perde o è danneggiato, è necessaria una soluzione temporanea di bypass in loco, la cui sostituzione è possibile solo durante la manutenzione programmata.

Soluzione:

Struttura del cilindro a cambio rapido
Sostituzione delle vesciche di bloccaggio (serie HPX)
Aumento del numero di cilindri: Ad esempio, nel modello HP500, il numero di cilindri di chiusura è aumentato da 12 a 14.

Ottimizzazione della struttura del telaio superiore della serie CH:

Rafforzamento della struttura del braccio - Principio di ottimizzazione

Potenziamento 1:

Il braccio superiore è una parte portante critica dell'intero telaio superiore. L'analisi FEA (Finite Element Analysis) ha rivelato che la struttura del braccio è un punto di concentrazione delle sollecitazioni per l'intero telaio superiore. Aumentando la sua resistenza, è possibile prolungare direttamente la vita utile del telaio superiore.

Rafforzare l'area di concentrazione delle sollecitazioni

Potenziamento 2:

L'ottimizzazione strutturale è stata eseguita sul rinforzo tra la flangia superiore e la parete per garantire che la forza assiale generata durante lo schiacciamento sia trasmessa meglio dalla traversa al telaio superiore. Questo riduce al minimo la concentrazione delle sollecitazioni e consente al telaio di gestire condizioni di lavoro più complesse.

Rafforzare le aree di debolezza

Potenziamento 3:

SISUPER utilizza acciaio fuso legato di alta qualità e, dopo la colata, applica un processo di trattamento termico di normalizzazione, rinvenimento e tempra seguito da invecchiamento naturale. Questo processo forma una grande quantità di struttura austenitica nella microstruttura, migliorando significativamente la resistenza alla trazione e allo snervamento del materiale di base. La resistenza alla trazione raggiunge i 700-850 MPa (resistenza allo snervamento di 400 MPa), migliorando la stabilità del prodotto.

Rafforzare l'articolazione e il punto di appoggio

Matrice prodotto - Gruppo manto

Altre opzioni: Più scelte per lo stesso prodotto, poiché SISUPER si impegna a fornire i prodotti più adatti alle esigenze dei clienti.

Ottimizzazione basata sui principi: Partendo dalle esigenze dei clienti, i prodotti vengono riprogettati per offrire prestazioni più forti e stabili.

Linea di prodotti No.	SP01	SP02
Design	★★★★★ Carico extra	★★★ Standard
Lavoro Condizione	Carico elevato	Carico moderato
Minerali e rocce	Roccia dura e minerale altamente corrosivo	Generalmente roccia dura e pietra
Applicazione	- Regione alpina, alta quota - Grande carico di attrezzature, elevati requisiti di produzione - Si verifica un sovraccarico e l'apparecchiatura funziona per più di 20 ore.	- Carico medio, mangime confezionato - Uscita standard - Funzionamento dell'apparecchiatura per circa 16 ore

SOLUZIONI

Soluzioni di R&S:

Acciaio fuso in lega ad alta resistenza

Analisi delle forze

Apparecchiature integrate di alesatura e fresatura

Calcolo della forza

Soluzioni di rivestimento:

Aumentare la capacità produttiva

Punti dolenti:

Soluzione:

Caso di studio:

Prolungare la durata del liner

Ottimizzazione dell'efficienza produttiva

Punti dolenti:

Soluzione:

Caso di studio:

Ottimizzazione dell'efficienza produttiva

Sfida con l'attrezzatura:

Soluzione:

Caso di studio:

Ottimizzazione dell'installazione di liner della serie HP senza riempimento:

Principio dell'installazione senza riempimento

Aumentare la lunghezza della superficie di accoppiamento tra la testina e la fodera

Modifica del meccanismo di bloccaggio per BOWL liner:

Vantaggi dell'installazione senza riempimento

Velocità di avvio aumentata

La convenienza del servizio è migliorata

Riduzione dei costi di produzione

Più rispettoso dell'ambiente

Piano di R&S:

I punti dolenti dei clienti:

Soluzione:

Requisiti del cliente:

Prestazioni:

Piano di ottimizzazione della progettazione dei ricambi

I punti dolenti dei clienti:

Soluzione:

Ottimizzazione della struttura del telaio superiore della serie CH:

Potenziamento 1:

Potenziamento 2:

Potenziamento 3:

Matrice prodotto - Gruppo manto

Iscriviti per ultima newsletter

Iscriviti per
ultima newsletter